1990年，詹姆斯等著作《改变世界的机器》，此后精益生产方式被许多企业采纳。然而，在实践精益生产方式的过程中，企业真正遇到的问题是：该如何部署精益生产方式。为了解决这个问题，詹姆斯等人进一步从精益生产方式中提炼出“精益思想”，形成五项精益原则。至此，精益生产方式的核心思想终于形成了简单易学的理论。
五项精益原则是，
- 价值 Identify Value
- 价值流 Map the Value Stream
- 流动 Create Flow
- 拉动 Establish Pull
- 尽善尽美 Seek Perfection
必须承认，我自己刚学习精益生产方式时，对于这简单的五项原则感到十分困惑。后来理解以后，才明白困惑的原因。国内理工科教育体系，直到研究生结束，都没有工业工程相关课程。而且，国内工科教育偏向具体的理论以及技术研究，与生产严重脱节。由于缺乏生产相关基础知识，对于产品、流程、改善等毫无概念。后来顺藤摸瓜，先后研习项目管理、ISO 9000系列标准、六西格玛、APQC 的流程分类框架，这才将研发、采购和生产联系起来，进而才理解了精益思想。
在做技术研发的时候，我深深意识到我们缺乏的不是技术人才。当我理解到精益生产的奥妙之处以后，坚信找到了中国工业能力进一步提升的方向。
接下来，我来说说对精益原则的理解。对照英文原文，我更倾向用“五个步骤”来替代“五项原则”。
1.价值 Identify Value
价值是英文常用词，但在中文里是个不太容易理解的词。詹姆斯说，价值是由客户定义的，但是始终没有给出一个便于中国人理解的定义。后来，在阅读更多书籍以后，终于发现一位学者与我的理解一致。
价值，就是产品，或者服务。这里多说一句，在2015年以前，ISO 9000认为服务是产品的一种。实际上，精益生产涉及的产品，通常是硬件产品。
定义价值，意思就是产品的功能、性能及外观应满足客户要求。因为只有这样，客户才会为产品买单。
2.价值流 Map the Value Stream
价值流，当然不是产品流，而是形成产品的过程中物质流动与信息流动。
詹姆斯给出了一个可乐罐的价值流示例，从原料到回收。然而，这个示例却给了我不小的误导。起初接触到的价值流图，多数描述的是工厂内部的物质流与信息流，流动的节点是负责具体工序的工位，主要用来分析各个工序与生产节拍的关系。詹姆斯给出的示例，描述的是整个产品从原料到回收的物质流，流动节点是工厂。起初没有理解价值流的内涵，所以理解很是困难。多数时候，价值流与产品的工艺流程高度一致。
映射价值流，就是将生产过程的物质流动以及信息流动描述出来，作为创建生产线的基础。
3.流动 Create Flow
我在大学里主修专业是流体动力学，对流动再熟悉不过了。然而，在精益生产专业里，我错了。
创建流动，指的是依据产品加工的工艺顺序布局产品加工设备，使产品从原料到成品或半成品像是水在自然流动一样。当然，流动还有个形象的名字，叫做流水线。福特生产方式的伟大之处，在于建立了流水线。
在流水线上，设备按照工艺顺序布局。例如一个产品加工顺序中，出现多个焊接工序，则要根据工艺需求放置多个焊机，而不是使用同一个焊机。
在此之前，工厂里的设备通常是按照功能分类放置在一起，也就是所谓的功能式布局。
4.拉动 Establish Pull
福特生产方式大幅提高了生产力，因而被广泛应用。但是福特生产方式有一个巨大的漏洞，就是会产生大量的在制品。基于计件薪酬制度，每个工序的工人都会尽力生产更多半成品，而不管下道工序是否有需求。
通常情况下，一般管理者和工人无法理解在制品有什么不妥。当与企业家换位思考，这些人就会惊出一身冷汗。当生产线出口单位时间产量一定时，在制品数量越多意味着生产成本越高。生产成本可能是银行贷款，需要支付高额利息。也可能是企业家自有资金，这些钱本来可以放在银行产生利息。
大野耐一从超级市场的货架上获得灵感，产生了拉动生产的思想。工人生产量不再是越多越好，而是仅仅及时提供下游工序需要的数量。这种方式，称之为准时化生产（Just-In-Time）,也就是丰田生产方式两大支柱之一。
采用准时化（拉动）生产方式以后，各个工序的生产时间趋于一致，且严格控制在制品数量。在制品数量大幅减少，并没有对生产线出口单位时间产量造成负面影响。相反，由于整条生产线各个工序通过拉动方式协调一致，进一步提高了单位时间产量。
5.尽善尽美 Seek Perfection
尽善尽美可以理解为持续改进，没有终点的持续改进。某种意义上，尽善尽美就是要求企业不断重复前面4个原则。或许，称之为4个过程更合适。
优化价值定义。市场对于产品的定义是不断变化的，总是要求产品功能、性能及外观变得更好，价格更便宜，供货周期更短。当今社会，以手机为例，方便读者理解。我们几乎每年都更换手机，希望拍照更好看，画面更流畅，价格更便宜等等。
优化价值流。两代手机，物理结构差异可能并不大。通常是CPU更好一些，屏幕更好一些，电池容量更大一些。体现在生产中，生产过程总体上是一致的。只需要局部调整原料供应、工艺方法等，仍然可以使用原有生产线生产新产品。
优化流动。为了达到同样的生产目标，可以采用不同的工艺流程。通过合并，删减，调整和简化工艺流程，可以减少流程所需的总时间，所需的工人数量。
优化拉动。准时化生产的目标，是让每个工序的循环时间无限接近同一节拍时间，让在制品数量无限接近于工序数量，也就是单件流。然而，各个生产工序的稳定程度不一样，良品率不一样，所需要的在制品数量也不一样。换句话说，理论与实际总会存在差距。优化拉动，就是要不断缩小理论与实际的差距。
精益思想更多阐述了“准时化生产”的内涵，也就是大野耐一对于丰田生产方式的主要贡献。当然，精益思想提出的五项精益原则无疑是简化了理解精益生产方式的难度，对于精益生产方式的传播与应用具有积极作用。
参考资料：
引用本书：
詹姆斯 P. 沃麦克，丹尼尔 T. 琼斯．精益思想［Ｍ］．沈希瑾，张文杰，李京生，译．北京：机械工业出版社，2016．
